有色金屬選礦和黑色金屬選礦排出的尾礦漿，需輸送到尾礦庫(kù)存放，目前國(guó)內(nèi)主流的輸送方式是采用尾礦管道進(jìn)行輸送。由于尾礦輸送過程中對(duì)管道的磨損相當(dāng)大，所以尾礦管道材質(zhì)目前耐磨性能及的就是超高分子量聚乙烯復(fù)合管。
尾礦管道zui大的問題是磨損，腐蝕和磨蝕是造成管道磨損影響輸送管道使用壽命的兩大因素。尾礦管道在金屬選礦中zui常用的有四種耐磨管道：超高 分子量聚乙烯復(fù)合管，陶瓷復(fù)合管，鋼絲骨架聚乙烯復(fù)合管，碳鋼無(wú)縫管。其中超高分子量聚乙烯復(fù)合管以超高分子量聚乙烯*的綜合特性在所有耐磨尾礦管道中。

耐磨尾礦管道種類
一、耐磨尾礦管道--超高分子量聚乙烯復(fù)合管
超高分子量聚乙烯是由乙烯、丁二烯單體在催化劑的作用下，聚合而成的平均分子量大于250萬(wàn)的熱塑性線性結(jié)構(gòu)工程塑料；由于其分子量*，具有耐磨損、耐沖擊、耐腐蝕、自潤(rùn)滑等優(yōu)異的綜合性能，被稱為“令人驚異的塑料"，超 高分子量聚乙烯復(fù)合管的外層是鋼管，具有較強(qiáng)的抗沖擊性、耐高壓，防止內(nèi)襯管蠕變行好；內(nèi)襯超高分子量聚乙烯具有優(yōu)異耐磨性（其耐磨性是無(wú)縫鋼管的3-6 倍）、耐壓、耐腐蝕、化學(xué)性能穩(wěn)定、不易結(jié)垢、內(nèi)壁光滑、摩擦系數(shù)小，在漿體輸送過程中，壓力損失小，降低了輸送成本，大大提高了輸送效力；超高分子量聚 乙烯管具有*的耐沖擊性，在現(xiàn)有的工程塑料中本產(chǎn)品的沖擊韌性值z(mì)ui高，本產(chǎn)品按GB1843標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)行懸臂梁沖擊實(shí)驗(yàn)達(dá)到無(wú)破損；超高分子量聚乙烯管耐 環(huán)境應(yīng)力開裂性*，彈性模量是PE100的1.5倍以上， 抗疲勞強(qiáng)度>50萬(wàn)次；超高復(fù)合管標(biāo)準(zhǔn)長(zhǎng)度為12米，安裝方便。

二、耐磨尾礦管道--陶瓷復(fù)合管
陶瓷復(fù)合管是以三氧化二鋁為主要原料，以稀有金屬氧化物為熔劑，采用自蔓延高溫合成——離心法（以鋼管為母材、采用鋁熱離心工藝），由于工藝限 成陶瓷層不致密、顆粒松散、硬度低，且微觀裂紋多、質(zhì)脆易碎，容易局部脫落失效，而且脫落后無(wú)法修補(bǔ)，致陶瓷層厚度不均勻，管道質(zhì)量不穩(wěn)定；陶瓷復(fù)合管抗 沖擊性能強(qiáng)，抗機(jī)械沖擊數(shù)（機(jī)械能50J，點(diǎn)接觸管體內(nèi)陶瓷層裂紋的沖擊次數(shù)）為15次；陶瓷內(nèi)襯鋼管的內(nèi)襯陶層為剛玉陶瓷，其維氏硬度在 1100HV以上，耐磨性好；離心澆注復(fù)合陶瓷管的技術(shù)決定了其不適合做彎頭及大小頭，普通技術(shù)條件下，復(fù)合陶瓷管只能做成直管狀，要做成彎頭或大小頭， 必須將直管分割成若干段焊接，成型后的彎頭及大小頭內(nèi)壁不是流線型結(jié)構(gòu)，妨礙物料輸送；熱軋鋼管線度和橢圓度均較大，隨著復(fù)合管加長(zhǎng)，陶瓷層厚度要在長(zhǎng)度 方向不均勻性明顯增加，復(fù)合管整體質(zhì)量變差，陶瓷復(fù)合管通常長(zhǎng)度為3米或3米以內(nèi)，如需要超過3米的復(fù)合管，需用焊接加長(zhǎng)。

三、耐磨尾礦管道--鋼絲骨架聚乙烯復(fù)合管
鋼編管以高強(qiáng)度鋼絲左右螺旋纏繞成型的網(wǎng)狀骨架為增強(qiáng)體，以高密度聚乙烯為基體，并用高性能的粘結(jié)樹脂層將鋼絲網(wǎng)骨架與內(nèi)外層高密度聚乙烯緊密地連接在一 起；鋼編管外層為高密度聚乙烯，其抗沖擊性能差；鋼編管內(nèi)層也為高密度聚乙烯，其耐磨性能僅為超高分子量聚乙烯的三分之一，因此其耐磨性能差；鋼編管安裝 方便，安裝時(shí)不需要任何防腐和焊接，可減少特殊或復(fù)雜環(huán)境下施工的難度。

四、耐磨尾礦管道--碳鋼管
無(wú)縫鋼管抗沖擊性能強(qiáng)，抗壓能力強(qiáng)。但是耐磨性能較差，不耐腐蝕，輸送效率低。鋼管笨重，運(yùn)輸費(fèi)用高，安裝難度大，費(fèi)用高，使用壽命短。抗附著能力差，容易結(jié)垢，維護(hù)麻煩，費(fèi)用高。近些年逐步被礦山行業(yè)淘汰。